为满足消费者日益多元化的需求，食品饮料包装在持续迭代升级。尽管新型包装方案层出不穷，但不变的是热熔胶始终是纸盒和纸箱的封口之选。热熔包装胶仅需短暂施压就能快速固化并形成牢固粘接。为满足消费品市场的旺盛需求，包装生产线需要平稳运行，避免出现停机。为实现高效生产，操作人员必须清楚地知道粘合剂与设备之间是如何相互配合，形成出色密封效果的。
热熔胶系统由胶泵、软管、喷嘴和胶缸构成，需要合理配置以满足每条生产线的需求。无论是用于熔化胶粒或热熔包的胶缸，还是对熔融的胶液加压的胶泵，每个部件都会影响包装过程。胶缸压力是该系统的一个核心参数。它与喷嘴规格和施涂温度共同决定了热熔胶的流量和用量。对于每一种应用场景，操作人员必须：
- 确定压力设定值
- 设置应用所需固化速度
- 防止积胶和过喷
保持正确设置可预防生产线出现问题，从而避免停机风险。
在包装行业，胶缸的常用压力范围为 20-50 psi。压力过低可能不足以将清洁的胶珠喷涂到包装上。压力过高则可能造成胶液喷射到包装上并四处飞溅。胶缸压力会影响施胶量。若设置不当，不仅会在包装应用中引发其他问题，还会影响生产线效率。通常，操作人员应在出现以下情况时调高泵压：
- 胶珠过小
- 出现粘接不良或纤维撕裂效果不佳
- 喷嘴堵塞导致断胶
虽然调高压力看起来能够方便快捷地解决问题，但是，未经全面诊断便调整压力可能产生内在风险。虽然上调胶缸压力可以增加施胶量，但是，泵压并非影响施胶量的唯一变量。施涂温度和喷嘴尺寸同样重要，三者都会影响施胶量，这是影响包装完整性的最关键指标之一。下表举例说明了仅调高压力而不调整胶缸温度或喷嘴尺寸可能对施胶量造成的影响。
压力调高 5 psi，可能导致用胶量增加 10% 以上。虽然压力上调并不大，但增加的这 5 psi 压力可能随着时间推移给制造商造成显著的成本增加。除了成本外，槽压增加过大还会引发质量问题。如果确实需要调整胶缸压力，应每次调整 3-5 psi，不要一次变化太大。
初始压力
最终压力
用胶增加量 %
初始压力
最终压力
用胶增加量 %
初始压力
最终压力
用胶增加量 %
调整热熔胶系统的压力会影响包装生产线的其他环节。更改压力通常对固化速度的影响最大。固化速度是指热熔胶的强度超过基材纤维撕裂强度所需的时间，这个参数非常关键，因为它会影响胶缸“爆缸”风险。胶缸压力与生产线速度呈反比关系。 如果包装生产线上的胶缸压力升高，则会将更多的热熔胶施涂到包装上，进而增加热熔胶冷却和充分粘附所需的时间。这可能导致生产线速度降低，以保证热熔胶有充足的固化时间，并在压合后形成良好的粘接效果。反过来，如果包装生产线上的胶缸压力过低，则施胶量会减少。这或许能让生产线提速运行，但是，施胶量减少可能造成热熔胶冷却过快，导致过早固化问题；或者出现胶量不足，导致基材之间粘接不良问题。
热熔胶（比如 TECHNOMELT®）通过连续挤胶来施涂。胶缸压力调高会导致更多的热熔胶被施涂到基材上。这些多余的胶液可能造成过喷现象，这是热熔胶施涂工艺常见的难题。很多情况下，这些胶液会被射到或喷到生产线上。压力调高还会导致更多的热熔胶施涂到包装基材上。这些额外的胶液可能会在包装封口后，从封盖之间被挤出，然后落到传送带或者机器上，并影响包装的整体外观。
了解热熔设备的运行要求有助于发现并解决工艺问题。虽然调整胶缸压力有时能够解决这些问题，但这并不是改善设备运行状况的万能办法。包装粘合剂的施涂会受到多种变量的影响。设备手册是我们获取建议设定值的重要资料。我们前面提到，作为常规指导准则，胶缸的压力范围为 20-50 psi。如果胶缸压力超出此范围，则可能出现其他问题，比如软管或喷嘴堵塞，或者系统内发生结焦等。当需要以特别高的压力运行以克服堵塞问题时，建议对设备进行彻底排查，并在必要时更换部件。
知道怎样让包装热熔胶保持稳定施涂非常重要。每家设备制造商都会提供一些保持机器高效和有效运行的最佳实践方案。食品饮料生产商需要依靠包装热熔胶有效发挥粘合作用来确保牢固密封或粘合。品牌商需要了解热熔胶的最佳粘合性能，以确保实现有效粘合。